Click below to zoom to that applicable section. This information is available as a downloadable chart here.
APPLICATION PROBLEMS

1. Poor Penetration into Recessed Areas (Faraday Cage Effect)

  • The Faraday Cage Effect occurs when surfaces closer to the gun attract the powder before it can penetrate into corners and recessed areas.
  • Turn voltage settings down.
  • Increase or decrease the powder delivery air setting.
  • Check your ground. Hooks with heavy coating build up will become insulated from the part.
  • Adjust powder spray pattern with different nozzles.
  • Increase the powder feed velocity to penetrate the recessed area.
  • Adjust gun placement, so powder cloud has more direct access to area.
  • "High Fluidity" powders provide better penetration.

2. Inadequate Film Thickness

  • Increase voltage setting.
  • Adjust gun placement closer to the part and try different nozzles.
  • Adjust part density (racking) so that powder can be attracted equally to each part.
  • Excessive air velocity may be blowing powder past the part.
  • Poor ground. Check your hooks.
  • Excessive humidity may limit the charge on the powder particles.
  • Powder may be too fine. Always maintain a consistent blend of virgin and recycled powder. Contact your Diamond Vogel® Technical Service Representative for a particle size analysis.
  • Some powder technologies charge better or are meant to be applied as thin films. Contact your Diamond Vogel® Technical Service Representative.

3. Back Ionization

  • Back ionization occurs when powder layers start being repelled from the part during application.
  • Turn voltage settings down.
  • Excessive powder build up can cause back ionization. Lower powder feed rates and adjust gun distances.
  • Check your ground.
  • Having gun too close to the part.

4. Poor Fluidization in Hopper

  • Air should be slowly percolating through the surface of the powder.
  • Check your fluidizing membrane for plugged pores. Can be caused by moisture or oil in the air supply.
  • Increase air pressure to fluidizer.
  • Check for packed powder by stirring manually with a paddle or air.

5. Powder Blowing Out of Hopper

  • Lower air pressure in fluidizing hopper.
  • Powder may be too fine. Consult Diamond Vogel® Technical Service Representative for a particle size analysis.
  • Check hopper for proper venting.

6. Geysering

  • Geysering is caused by air blowing holes through the surface of the fluidized powder.
  • Lower air pressure to the fluidizer.
  • Add more powder. Hopper should be about 3⁄4 full when fluidizing.
  • Check for plugged pores or other obstructions in membrane.
  • Powder may be packed or moist. Check air supply for contaminants.

7. Impact Fusion

  • Impact Fusion is the hard build up of powder particles that occurs in hoses, tubes and nozzles. Clean and replace tubes, hoses, venturi pumps and nozzles on a regular basis.
  • Powder may be too fine. Reduce your reclaim.
  • Excessive air pressures and powder feed rates will increase the amount of impact fusion.
  • Check air supply for contaminants.

8. Surging or Inconsistent Powder Flow

  • Increase air pressure and/or volume of air.
  • Check powder hoses for kinks or obstructions. Keep hose length to a minimum. May need to replace powder hose with a smaller inside diameter hose.
  • Clean all tubes, hoses and guns of impact fusion build up.
  • Check powder delivery and air pressure settings.
  • Check hopper for powder level and fluidization.
  • Check air supply for contaminants.
  • Excessive temperature and humidity in application area can cause application problems.
  • Check for sintering or clumping in powder.

9. Poor Spray Patterns or Powder Feed

  • Replace worn feed tubes, orifices, and deflectors in spray guns.
  • Clean impact fusion from areas of accumulation.
  • Increase powder feed (see notes in "Inconsistent Flow" section)
  • Choose correct nozzle for part configuration.

10. Powder Drift From Spray Booth

  • Clean or replace filter cartridges and final filters.
  • Check pulse air pressure and for contaminants in air supply.
  • Excessive drafts or pressure from outside the spray area causing turbulence.
  • Using excessive amounts of compressed air during clean up.
  • Insufficient air volume or velocity in recovery/reclaim.
  • Excessive amount of fines.
  • Part temperatures in excess of 110˚F may produce a “chimney effect”.
  • If guns are added to a booth or flows are run at their maximum it may exceed the filter surface capacity and lead to powder migration out of the booth. Decrease flow rates.

11. Spitting and Dry Spray of Metallics

  • Spitting is caused by particles collecting on the diffuser and electrode.
  • Periodically clean the electrode with air and adjust KV’s and powder delivery.
  • To reduce dry spray, adjust KV’s and lower delivery volume and powder velocity.
  • Control film thicknesses for more consistent color.
  • Check KV Output at the gun.
Problemas de aplicación

1. Penetración deficiente en áreas en rebajo (Efecto de jaula de Faraday)

  • El Efecto de jaula de Faraday ocurre cuando las superficies más cercanas a la pistola atraen el polvo antes de que éste pueda penetrar en las esquinas y áreas en rebajo.
  • Reduzca los valores de voltaje.
  • Aumente o reduzca el ajuste de aire de suministro de polvo.
  • Inspeccione la conexión a tierra. Los ganchos con excesiva acumulación de recubrimiento quedarán aislados de la pieza.
  • Ajuste los patrones de rociado de polvo con las diferentes boquillas.
  • Aumente la velocidad de alimentación del polvo para penetrar en el área en rebajo.
  • Ajuste la colocación de la pistola, de manera que el polvo tenga más acceso directo al área.
  • Los polvos con "alta fluidez" proporcionan mejor penetración.

2. Grosor inadecuado de película

  • Aumentar ajuste de voltaje.
  • Ajuste la colocación de la pistola para que ésta quede más cerca de la pieza y pruebe diferentes boquillas.
  • Ajuste la densidad de las piezas (colocación en perchas) para que el polvo sea atraído equitativamente a cada pieza.
  • El exceso de velocidad de aire puede estar lanzando el polvo a mayor distancia que la de la pieza.
  • Conexión a tierra deficiente. Inspeccione los ganchos.
  • La humedad excesiva puede limitar la carga en las partículas de polvo.
  • El polvo puede ser demasiado fino. Mantenga siempre una mezcla uniforme de polvo virgen y reciclado. Comuníquese con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad para obtener un análisis granulométrico del tamaño de las partículas.
  • Algunas tecnologías de polvo cargan mejor o están destinadas para ser aplicadas como películas delgadas. Comuníquese con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad.

3. Retroionización

  • La retroionización ocurre cuando las capas de polvo comienzan a ser repelidas de la pieza durante la aplicación.
  • Reduzca los valores de voltaje.
  • La acumulación excesiva de polvo puede causar retroionización. Reduzca las velocidades de alimentación de polvo y ajuste las distancias de la pistola.
  • Inspeccione la conexión a tierra.
  • La pistola está demasiado cerca de la pieza.

4. Fluidización deficiente en la tolva

  • El aire se está filtrando lentamente a través de la superficie del polvo.
  • Inspeccione la membrana de fluidizado para verificar que no haya poros obstruidos. Puede ser causado por humedad o aceite en el suministro de aire.
  • Aumente la presión de aire en el fluidizador.
  • Verifique que no haya polvo compactado y para ello agítelo manualmente con una paleta o con aire.

5. Polvo volando fuera de la tolva

  • Reduzca la presión de aire en la tolva fluidizante.
  • El polvo puede ser demasiado fino. Consulte con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad para obtener un análisis granulométrico del tamaño de las partículas.
  • Inspeccione la tolva para verificar que existe ventilación qapropiada.

6. Formación de géiseres o borboteo

  • La formación de géiseres puede deberse al aire que forma orificios al salir por la superficie del polvo fluidizado.
  • Reduzca la presión de aire del fluidizador.
  • Añada más polvo. Durante el fluidizado, la tolva deberá estar llena a 3⁄4 de su capacidad.
  • Verifique que no haya poros obstruidos u otras obstrucciones en la membrana.
  • El polvo puede estar compactado o húmedo. Verifique que no haya contaminantes en el suministro de aire.

7. Fusión por impacto

  • La fusión por impacto es la acumulación sólida de partículas de polvo que ocurre en mangueras, tubos y boquillas. Limpie y reemplace los tubos, mangueras, bombas de venturi y boquillas regularmente.
  • El polvo puede ser demasiado fino. Reduzca el volumen de material reciclado.
  • Las presiones de aire y velocidades de alimentación de polvo excesivas aumentarán la cantidad de fusión por impacto.
  • Verifique que no haya contaminantes en el suministro de aire.

8. Variación súbita o irregularidad en el flujo de polvo

  • Aumente la presión del aire y/o el volumen del aire.
  • Verifique que no haya dobleces ni obstrucciones en las mangueras de polvo. Mantenga la longitud de la manguera al mínimo. Quizá sea necesario reemplazar la manguera de polvo con una manguera de menor diámetro interior.
  • Limpie la acumulación de fusión por impacto de todos los tubos y pistolas.
  • Verifique los ajustes de presión de aire y el suministro de polvo.
  • Verifique el nivel de polvo y la fluidización en la tolva.
  • Verifique que no haya contaminantes en el suministro de aire.
  • La temperatura y humedad excesivas en el área de aplicación puede causar problemas en la aplicación.
  • Verifique que no haya sinterización o aglutinación en el polvo.

9. Patrones de rociado o alimentación de polvo deficientes

  • Reemplace los tubos de alimentación, orificios y deflectores gastados en las pistolas de rociado.
  • Elimine la fusión por impacto de las áreas de acumulación.
  • Aumente la alimentación de polvo (vea las notas en la sección "Flujo irregular")
  • Seleccione la boquilla correcta según la configuración de la pieza.

10. Arrastre de polvo desde la cabina de rociado

  • Limpie o reemplace los cartuchos de filtro y los filtros finales.
  • Verifique la presión de aire pulsante y que no haya contaminantes en el suministro de aire.
  • Las corrientes de aire excesivas o la presión desde fuera del área de rociado están causando turbulencia.
  • Se están usando cantidades excesivas de aire comprimido durante la limpieza.
  • Insuficiente volumen de aire o velocidad en material recuperado/reciclado.
  • Cantidad excesiva de finos.
  • Las temperaturas de piezas en exceso de 110º F pueden producir un “efecto de chimenea”.
  • Si se agregan pistolas a una cabina o se utilizan los flujos de máxima capacidad se puede exceder la capacidad de superficie del filtro y causar la migración de polvo hacia afuera de la cabina. Reduzca las velocidades de flujo.

11. Salpicaduras y rociado seco de metálicos

  • Las salpicaduras se deben a la acumulación de partículas en el difusor y en el electrodo.
  • Limpie periódicamente el electrodo con aire y ajuste los KV y el suministro de polvo.
  • Para reducir el rociado seco, ajuste los KV y reduzca el volumen de suministro y la velocidad del polvo.
  • Controle el grosor de la película para obtener un color más uniforme.
  • Verifique la salida de KV en la pistola.

FILM PROPERTY PROBLEMS

12. Excessive Orange Peel

  • Adjust film thickness to recommended range. Consult your Diamond Vogel® Technical Service Representative.
  • Lower the voltage settings on the equipment.
  • Some powder coatings are formulated and manufactured to tighter, more controlled particle size distribution allowing for a smoother film.

13. Color Contamination

  • Clean feed and spray systems completely before color changes (cross contamination).
  • Dedicated powder hoses (and feed hoppers) can reduce the chance of contamination.

14. Off Color Film

  • Examine application procedures to determine if variations in film thickness are causing the problem.
  • Evaluate time at peak metal temperature, to determine if the parts have been over cured.
  • Check oven exhaust.
  • If the powder is off color, please contact your Diamond Vogel® Technical Service Representative.

15. High Gloss

  • When applying a semi-gloss or flat coating and it appears that the gloss is too high after coming out of the oven, check oven settings and part temperatures. This is usually an indication of under cured powder.

16. Low Gloss

  • Check oven and part temperatures to determine if the part has been over cured.
  • Always make sure powder coatings are compatible before mixing.
  • Check for microscopic pinholing or outgassing (see section 17).

17. Variations in Film Thickness

  • Check application patterns and gun set-ups.
  • Could be caused by surges in the powder flow (see section 8).
  • Turbulence in the booth air flow.

18. Pinholing/Outgassing

  • Usually caused by air or moisture being trapped in porous metal or castings.
  • Pre-heat parts before applying powder, or bake at a slower rate.
  • Use powder coatings that are formulated to be more forgiving for outgassing.

19. Edge Pull, Craters

  • Poor surface preparation can cause voids and craters in a coating.
  • Excessive phosphate residues on edges can create edge pull.
  • Check dry-off oven for residual moisture on parts.
  • Extremely smooth powder coatings may exhibit more edge pull due to the flow of the coating.
  • Increase voltage settings for more edge coverage.

20. Poor Hardness and Abrasion Resistance

  • Always know part temperatures and times to avoid under curing the coating. Either increase the oven temperature or extend the time in the oven.
  • See "Determining Cure through the Solvent Rub Test."

21. Poor Corrosion Resistance

  • Check your pretreatment system for cleaning effectiveness. Evaluate phosphate coating weights along with total dissolved solids levels in rinse tanks.
  • Evaluate total film thickness to determine most effective level for the end environment.
  • Always know peak metal temperatures and total time at that temperature to avoid under curing the coating.

22. Lack of Flexibility and Adhesion

  • Usually caused by under curing.
  • Check pretreatment system for cleaning effectiveness. Evaluate phosphate coating weights along with total dissolved solids level in rinse tank.
  • Check for excessive total film thickness.

23. Color Shift in Metallics

  • Changes in gun to part distance and voltages will change the orientation of the metal flake within the coating, causing color shift.
  • Increasing the KV may darken color.
  • Decreasing the distance may darken color.
  • Increasing the distance may lighten color.
  • Decreasing the KV may lighten color.
  • Changes in the powder delivery rate and total film thickness will also affect color. Control both factors.
  • Dry blended powders may stratify.
  • Higher metallic concentrations can lead to short circuits in powder delivery system.
  • Frequently purge the gun with air to maintain a clean tip.
Problemas con características de la película

12. Piel de naranja excesiva

  • Ajuste el grosor según de la película según los límites recomendados. Consulte con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel® en su localidad.
  • Reduzca los ajustes de voltaje en el equipo.
  • Algunos recubrimientos de polvo tienen fórmulas y se fabrican según normativas más rigurosas y con granulometrías de tamaño de partícula más controladas a fin de lograr una película más lisa.

13. Contaminación de color

  • Limpie completamente los sistemas de alimentación y rociado antes de efectuar cambios de color (contaminación cruzada).
  • El uso de mangueras de polvo dedicadas (y tolvas de alimentación) pueden reducir la probabilidad de contaminación.

14. Película descolorida

  • Examine los procedimientos de la aplicación a fin de determinar si las variaciones en el grosor de la película son la causa del problema.
  • Evalúe el tiempo en condiciones de máxima temperatura del metal, para determinar que las piezas no se hayan curado excesivamente.
  • Inspeccione el escape del horno.
  • Si el polvo está descolorido, le sugerimos comunicarse con el representante de servicio técnico de Diamond Vogel®.

15. Brillante

  • Al aplicar un recubrimiento semibrillante o mate y pareciese que es demasiado brillante después de salir del horno, verifique los ajustes del horno y las temperaturas de las piezas. Esto es usualmente una indicación de polvo con curado insuficiente.

16. Poco brillo

  • Verifique las temperaturas del horno y de las piezas para determinar si la pieza se ha curado excesivamente.
  • Antes de mezclarlos cerciórese siempre de que los recubrimientos sean compatibles.
  • Verifique que no haya formación de agujeros de burbujas o salida de gases (vea la sección 17).

17. Variaciones en el grosor de la película

  • Verifique los patrones de aplicación y los ajustes de la pistola.
  • Podría ser causado por variaciones abruptas en el flujo de polvo (Vea la sección 8).
  • Turbulencia en el flujo de aire de la cabina.

18. Orificios de burbuja/salida de gases

  • Causados usualmente por el aire o la humedad atrapados metales porosos o piezas fundidas.
  • Precaliente las piezas antes de aplicar el polvo, u hornee a velocidad más lenta.
  • Use recubrimientos de polvo cuyas fórmulas estén diseñadas para ser más tolerantes para la salida de gases.

19. Falta de recubrimiento de bordes, cráteres

  • La preparación deficiente de la superficie puede causar huecos y cráteres en un recubrimiento.
  • Los residuos excesivos de fosfato en los bordes pueden crear falta de recubrimiento en el borde.
  • Inspeccione el horno de secado para verificar la humedad residual en las piezas.
  • Los recubrimientos de polvo sumamente lisos pueden presentar más deficiencias de recubrimiento en los bordes debido al flujo del recubrimiento.
  • Aumente el voltaje para obtener mayor cobertura del borde.

20. Dureza y resistencia a la abrasión deficientes

  • Conozca siempre las temperaturas y los tiempos de curado de las piezas para evitar curar deficientemente
  • el recubrimiento. Aumente la temperatura del horno o prolongue el tiempo en el horno.
  • Vea "Determinación del grado de curado por medio del "Ensayo de frotado de solvente".

21. Resistencia deficiente a la corrosión

  • Inspeccione el sistema de pretratamiento para verificar la eficacia de la limpieza. Evalúe los pesos del recubrimiento de fosfato junto con los niveles totales de sólidos disueltos en los tanques de enjuague.
  • Evalúe el grosor total de la película para determinar el nivel más eficaz para el entorno final.
  • Conozca siempre las temperaturas máximas del metal y el tiempo total a dichas temperaturas para evitar el curado deficiente del recubrimiento.

22. Falta de flexibilidad y adhesión

  • Se debe usualmente al curado deficiente.
  • Inspeccione el sistema de pretratamiento para verificar la eficacia de la limpieza. Evalúe los pesos del recubrimiento de fosfato junto con el nivel total de sólidos disueltos en los tanques de enjuague.
  • Verifique que no haya un grosor total excesivo de película.

23. Cambio de color en polvos metálicos

  • Los cambios en distancia de la pieza y los voltajes en la pistola cambiarán la orientación de la hojuela metálica en el recubrimiento, lo que a su vez causará un cambio en el color.
  • El aumento de KV puede oscurecer el color.
  • La disminución de la distancia puede oscurecer el color.
  • El aumento de la distancia puede aclarar el color.
  • La disminución de KV puede aclarar el color.
  • Los cambios en la velocidad de suministro de polvo y e lgrosor total de película también afectarán al color. Controle ambos factores.
  • Los polvos mezclados en seco pueden estratificarse.
  • Las concentraciones metálicas más elevadas pueden causar cortocircuitos en el sistema de suministro de polvo.
  • Frecuentemente, purgue con aire la pistola para mantener limpia la punta de la boquilla.
Home | About Us | Contact Us | Links | Privacy Policy
The Peridium® Edge | Powder Technology | Color Information | Technical Information
Copyright 2008 Diamond Vogel. All Rights Reserved.